精密钣金折弯中的回弹现象，是材料在塑性变形后因内部应力释放产生的弹性恢复，直接影响工件尺寸精度。解决这一问题需从材料特性、工艺参数与模具设计三个维度协同优化，通过科学调控实现对回弹量的有效控制。
 

　　材料本身的力学性能是回弹的内在因素。不同牌号的金属板材因屈服强度、弹性模量存在差异，回弹表现各不相同。高硬度板材(如高强钢)屈服强度高，塑性变形后保留的弹性势能大，回弹量显著高于低碳钢。针对这类材料，可采用预先热处理工艺：折弯前对板材进行退火处理，降低材料硬度和屈服强度，减少内部应力；对于需保持最终强度的工件，可在折弯后通过时效处理恢复力学性能，实现精度与强度的平衡。此外，选择厚度均匀、晶粒细化的板材，能减少因材料不均导致的回弹波动。
 

　　工艺参数的优化是控制回弹的核心手段。折弯角度、折弯力与保压时间的设置直接影响回弹量。实际操作中，可采用过弯补偿法：根据材料回弹特性预设稍大于目标角度的折弯量，待材料回弹后恰好达到设计角度。例如对铝合金板材，可将折弯角度增加1°-3°以抵消回弹。同时，适当提高折弯压力并延长保压时间，能促进材料内部应力充分释放，减少后续回弹。对于复杂形状的折弯件，采用分步折弯工艺，避免单次变形量过大导致的应力集中，也能有效降低回弹风险。
 

　　模具设计的合理性对抑制回弹至关重要。采用带补偿角度的凹模，使模具角度与工件目标角度存在预设差值，利用模具约束抵消材料回弹；在凹模底部增加顶料装置，折弯过程中对板材施加持续压力，可减少卸载后的弹性恢复。对于厚度较大的板材，可设计带侧压功能的模具，通过侧向力抑制板材在折弯时的横向滑移，避免因变形不均加剧回弹。此外，模具工作表面的光洁度也需保证，减少摩擦阻力对材料流动的阻碍，确保变形均匀稳定。
 

　　通过材料预处理、工艺参数优化与模具结构改进的协同作用，可将精密钣金折弯的回弹量控制在允许范围内，从而保障产品尺寸精度与装配性能的稳定性。